Получив фирменную экипировку, корреспонденты прибыли к центральной проходной нефтеперерабатывающего завода. Там их встретил главный технолог НПЗ Руслан Раскулов. Автобус с прессой провезли по центральным улицам завода, мимо ведущих производственных объектов.
- Мы перерабатываем Западно-Сибирскую нефть высокого качества, что позволяет выпускать высокооктановый бензин, - рассказал Руслан Раскулов. - Первичная переработка нефти происходит на установке ЭЛОУ+АВТ-6, где внедрена система усовершенствованного управления технологическим процессом, которая позволяет вести технологические процессы в автоматическом режиме. Система сама отслеживает технологию и качество продукта, и вносит корректировки.
Основные установки для производства высокооктановых бензинов – это установки изомеризации легкой прямогонной нафты и каталитического риформинга Л-35/11-1000.
- Современное производство бензинов включает в себя сложный процесс смешивания многих компонентов, - пояснил Руслан Раскулов. – Так, на установке изомеризации легкой прямогонной нафты мы получаем изомеризат – компонент, обеспечивающий легкие пусковые качества бензина в период отрицательных температур. Проще говоря, в морозы машина заводится лучше и быстрее. Эта установка была введена еще в 2010 году, но мы ее дополнительно модернизировали.
Установки каталитического риформинга Л-35/11-1000 состоит из двух технологических блоков – риформинга и гидроочистки. Здесь получают базовый компонент высокооктановых автомобильных топлив – тяжелый риформат. Проектная мощность установки 1 млн тонн сырьевой фракции в год. В настоящее время производится 825 тыс. тонн. Задел для роста есть.
В 2012 году в Ангарской нефтехимической компании ввели в эксплуатацию станцию смешения бензинов. Технологический процесс производства высокооктановых бензинов сложен. Специалисты товарно-сырьевого производства занимаются не только приготовлением бензинов, а также паспортизацией продукции, отгрузкой потребителям. Станция смешения бензинов включает девять резервуаров, куда с НПЗ поступают компоненты будущего топлива. Конечный продукт должен соответствовать не менее 12 показателям ГОСТа. Процесс производства бензинов автоматизирован и исключает человеческий фактор. На каждом этапе действует жесткий контроль качества.
В прошлом году Ангарская нефтехимическая компания осуществила переход на стандарт Евро-5, что стало одним из результатов реализации программы по модернизации производства. Особое внимание уделяется природоохранной деятельности компании. Ее результаты отражены в круглосуточном мониторинге атмосферного воздуха в Ангарском городском округе, который показывает отсутствие превышений допустимых концентраций взвешенных веществ. Нефтеперерабатывающий завод построен на берегу реки Ангара. Защита уникального водоема этой реки (здесь нерестятся ценные породы рыб) – важная составляющая производственной деятельности. Экологическая безопасность контролируется при помощи сети наблюдательных скважин.
Ангарская нефтехимическая компания продолжает модернизацию, активно внедряет современные технологии. Пример тому – установка по производству метилтретбутилового эфира (МТБЭ) – высокооктанового компонента бензина, благодаря которой АНХК выпускает для российского рынка топлива стандарта Евро-5. Добавление МТБЭ к бензинам повышает температуру сгорания топлива и эффективность работы двигателя.
Установка была пущена в эксплуатацию в 2015 году, ее мощность составляет 46 тыс. тонн в год.
- По заявкам российских потребителей за 8 месяцев 2016 года произведено 218 тысяч тонн бензинов и 269 тысяч тонн дизтоплив мирового стандарта. - рассказывает Руслан Раскулов.
Не менее значимый объект модернизации - комплекс сернокислотного алкилирования, где будет производится алкилат. Это наиболее экологичный компонент в автомобильных бензинах: он практически не содержит серу, ароматические и олефиновые углеводороды.
Все новые производства отличаются высокой экологичностью. Кроме того, в компании строят и специальные установки: по утилизации сероводорода (производство гранулированной серы), по очистке сточных вод как с вновь вводимых производственных объектов, так и с уже существующих.
Сейчас на АО «АНХК» монтируют и новые, закрытые факельные системы. Полное сжигание, отсутствие дыма, светового и теплового излучения, низкий уровень шума значительно снижают воздействие на окружающую среду и требуют гораздо меньшую площадь отчуждения.
Динамично развиваясь, предприятие реализует долгосрочные программы в области экологии, промышленной, пожарной безопасности, охраны труда. Ежегодные затраты на природоохранные мероприятия составляют не менее 600 млн рублей. АНХК стало одним из первых предприятий российской нефтеперерабатывающей отрасли, где внедрена интегрированная система менеджмента одновременно по нескольким международным стандартам, в том числе в области качества (ISO 9001, ISO/TS 29001), экологии (ISO 14001), профессионального здоровья и безопасности (OHSAS 18001).
Финальной точкой экскурсии стала операторная установки МТБЭ. Главный специалист цеха 17/19 НПЗ Николай Николенко провел делегацию журналистов по современным помещениям центра управления производством (ЦУП). В просторном зале - совсем мало народа, зато много компьютеров, на экранах которых сложные переплетения графиков, цифр, диаграмм.
- В странах СНГ установки с такой технологией нет ни в одном государстве, лишь через несколько лет подобный объект введут в эксплуатацию в Белоруссии, - пояснил Николай Николенко. – В настоящее время наш ЦУП обслуживает установку МТБЭ. В будущем в операторную будут выведены распределенные системы управления, контролирующие работу установок сернокислотного алкилирования и гидроочистки бензина каталитического крекинга.
Сейчас установку обслуживают 7 операторов и технологов. Все операторы с высшим образованием. По мониторам они контролируют систему управления технологическим процессом, которая ведется в автоматическом режиме, и ежечасно делают обход территории.
- Кроме этого нужно отбирать анализы, заниматься обслуживанием установки, поддерживать чистоту, следить за сохранностью оборудования, - рассказывает оператор Василий Андриенков.
Сегодня в АНХК трудится свыше 7 тыс. человек, из них на нефтеперерабатывающем заводе – 1,6 тыс. Как отмечает Руслан Раскулов, в последние годы коллектив завода пополнился молодыми перспективными кадрами.
- Коллектив у нас молодой и дружный. Это очень важно, ведь смены по 12 часов. Можно сказать, что мы половину жизни проводим на производстве. В любой момент должны друг другу помочь, заменить, поэтому без уважения и доверия друг к другу нельзя. – поделился старший оператор МТБЭ Антон Апалько.
Подводя итог экскурсии, Руслан Раскулов отметил, что Ангарская нефтехимическая компания является постоянным лауреатом конкурса «Сто лучших товаров России». Ассортимент продукции составляет более 200 наименований. В том числе уникальные виды продукции, которые производят только в АНХК: нафтил, топливо для реактивных двигателей марки Т-6, трансформаторное масло гидрокрекинга.
